2、Chuẩn bị tẩy nhờn: ngành công nghiệp nói chung có sử dụng chất tẩy nhờn kiềm để xử lý nhiệt, xử lý dung môi, xử lý chất nhũ hóa, xử lý chất tẩy nhờn điện phân. Trong số các chất tẩy nhờn có chứa dung môi có tác dụng tốt nhất để loại bỏ dầu, nhưng do vấn đề bảo vệ môi trường, dần dần ít người sử dụng, bây giờ có nhiều chất tẩy nhờn kiềm (bao gồm điện phân), tất cả đều ở dạng bột rắn, màu sắc từ trắng đến vàng đến nâu khác nhau, thường nồng độ pha chế khoảng 50~100g/L. Khi dịch thuốc có dạng chất lỏng đục ngầu, cần phải thay thế chất tẩy nhờn. Nhiệt độ chất lỏng được kiểm soát ở 40~70 độ, nhiệt độ lý thuyết càng cao thì hiệu quả tẩy nhờn càng tốt, nhưng những bất lợi tương đối có tiêu thụ điện, bay hơi nhanh, tuổi thọ của rãnh rút ngắn, sức khỏe kém của người vận hành và tăng gánh nặng quản lý. Để tăng hiệu quả tẩy nhờn, bạn có thể tăng cường khuấy thuốc lỏng (chẳng hạn như tăng lưu thông bơm, thổi, siêu âm, v.v.) hoặc tăng cường khuấy cathode (chẳng hạn như sản xuất nhanh, dao động cathode) có hiệu quả rất tốt. Gần đây đã có sự phát triển của phương pháp khử mỡ hơi nước phun, là để làm nóng chất tẩy mỡ đến sôi, phun trực tiếp trên bề mặt của thiết bị đầu cuối bằng hơi nước, hiệu quả loại bỏ dầu tốt hơn so với phương pháp truyền thống cho các khe hở góc chết, và cũng có thể rút ngắn đáng kể chiều dài quy trình.
3、Nước rửa: Thông thường áp dụng ngâm rửa, phun rửa và phun rửa và sử dụng. Người sử dụng vòi phun hơn phân nửa là thiết kế không gian hiện trường không đủ, khuyết điểm của nó là thời gian rửa không đủ nghiêm trọng (đặc biệt là dùng vòi phun vịt), hơn nữa bên cạnh vành đai vật liệu thường không thể rửa sạch. Nếu không gian hiện trường đủ dùng, đề nghị cố gắng thiết kế quy trình rửa (nước chảy quấy tốt), đặc biệt là thiết bị đầu cuối kiểu bao bọc nhất định phải dùng nước rửa (như đầu nam nữ D - Type), thậm chí trong các quy trình nên dùng nước nóng rửa nhiều hơn. Và thời gian rửa nước, số lượng cũng do tốc độ sản xuất, cấu trúc thiết bị đầu cuối, khả năng thổi và có các thiết kế khác nhau, về cơ bản để đạt được nguyên tắc làm sạch, thường có nhiều hơn một vài dòng. Chất lượng nước nói chung hữu ích cho nước máy, nước tinh khiết, nước siêu tinh khiết, tốt nhất là sử dụng nước tinh khiết hoặc nước siêu tinh khiết, chủ yếu là xem xét rằng thuốc mạ không bị ô nhiễm, và bề mặt của sản phẩm hoàn thành mạ không còn lại các đốm nước, dấu vết nước (khu vực lớn của thiết bị đầu cuối có thể sử dụng nước siêu tinh khiết, chẳng hạn như vỏ đồng, vỏ sắt). Tần suất thay thế của nước rửa khác nhau tùy thuộc vào độ sạch, thường sử dụng loại xả liên tục, loại xả hàng loạt. Khí thải liên tục tương đối lãng phí tài nguyên nước, nhưng sự sạch sẽ của nước rửa nói chung không cần phải lo lắng. Lượng khí thải theo lô tương đối phù hợp với việc sử dụng tài nguyên nước và bảo vệ môi trường, nhưng cần phải có một số suy nghĩ trong thiết kế và quản lý, nếu không trong tương lai cũng dễ gây ra các vấn đề như thuốc làm sạch không sạch và gây ô nhiễm.
4、Tẩy mỡ điện phân: Đây là sử dụng chất tẩy mỡ kiềm để đun nóng và xử lý bằng điện một chiều. Ngành công nghiệp mạ điện hiện nay sử dụng chất tẩy nhờn điện phân là dạng bột rắn, màu sắc từ trắng đến vàng đến nâu, thường có nồng độ pha chế khoảng 50~100g/L. Khi dịch thuốc có dạng chất lỏng đục ngầu, cần phải thay thế chất tẩy nhờn. Nhiệt độ chất lỏng được kiểm soát ở 40~70 độ, nhiệt độ lý thuyết càng cao thì hiệu quả tẩy nhờn càng tốt, nhưng những bất lợi tương đối có tiêu thụ điện, bay hơi nhanh, tuổi thọ của rãnh rút ngắn, sức khỏe kém của người vận hành và tăng gánh nặng quản lý. Để tăng hiệu quả tẩy nhờn, bạn có thể tăng cường khuấy thuốc lỏng (chẳng hạn như tăng lưu thông bơm, thổi, siêu âm, v.v.) hoặc tăng cường khuấy cathode (chẳng hạn như sản xuất nhanh, dao động cathode) có hiệu quả rất tốt, thường thì hiệu quả sau tốt hơn. Phương pháp điện phân cathodic là phương pháp phổ biến nhất, và phương pháp điện phân anode chủ yếu được sử dụng trong các trường hợp dầu mỡ và màng oxit ít được xử lý hơn, do tốc độ mạ ăn mòn anode nhanh (đặc biệt là đồng thau, tốc độ sản xuất thấp nên được chú ý), do đó không dễ kiểm soát. Thông thường, hầu hết sử dụng phương pháp tẩy mỡ điện phân cathode, tấm anode sử dụng thép không gỉ 316.
5、Kích hoạt: Trong vật liệu cơ bản hợp kim đồng, thường sử dụng axit sulfuric loãng, axit clohydric loãng hoặc axit hoạt hóa được cấp bằng sáng chế trên thị trường. Thông thường, nồng độ axit clohydric loãng và axit sulfuric loãng là khoảng 5~10%, trong khi axit hoạt hóa bán trên thị trường chủ yếu là dạng bột mịn màu trắng, nồng độ pha chế là khoảng 30~100g/L, thời gian xử lý là vài giây. Khi chất lỏng thuốc bị ô nhiễm hoặc hàm lượng đồng tăng cao (màu chất lỏng thay đổi từ trong suốt không màu sang xanh lam nhạt), nó phải được thay thế. Vật liệu đáy hợp kim đồng trước khi kích hoạt có màu tối, sau khi kích hoạt sẽ có màu sáng hơn. Đặc biệt chú ý, khi mạ lại, điều quan trọng là phải thay thế axit hoạt hóa bằng chất lỏng mới, vì axit hoạt hóa cũ chứa ion đồng bên trong, một khi tốc độ sản xuất chậm hơn, ion đồng rất dễ giảm xuống lớp mạ cũ, gây ra sự xuất hiện kém hoặc dày đặc kém.
6、Mạ niken: để làm đáy, có mờ, bán bóng, đầy đủ bóng. Nếu tinh khiết làm đáy chì mạ thiếc, sử dụng không bóng hoặc bán bóng là được. Nếu làm nền móng mạ vàng và khách hàng yêu cầu độ bóng, có thể phải sử dụng niken bóng đầy đủ. Nhưng cần phải gia công lần thứ hai như uốn cong, đề nghị phải sử dụng niken bán bóng và kiểm soát chặt chẽ độ dày của lớp niken. Thông thường trên quy trình sẽ có một số đường mạ niken, mỗi đường mạ dài tốt nhất không vượt quá hai mét (chiều dài tốt nhất là khoảng một mét). Trong bồn mạ phải có bồn rửa nước, bồn rửa nước này thường được tái chế và bổ sung lại chất lỏng mạ gốc, đề nghị sau khi rửa nước không cần thổi, để nước tái chế tự nhiên mang vào bồn tiếp theo, có thể bổ sung nước và tiết kiệm khí. Trong quá trình mạ điện liên tục, do thời gian rất ngắn, đáy niken hoàn tất có thể không cần phải kích hoạt nữa, nhưng nếu quá trình thiết kế quá dài và tốc độ sản xuất quá chậm, việc kích hoạt lại niken là cần thiết. Thậm chí khi không cẩn thận có kim loại phục hồi, còn phải làm lại công trình phục hồi vàng (lấy cyanide loãng rửa sạch).
7、Mạ vàng: Hiện nay mạ vàng hơn phân nửa là chọn quy cách mạ, đã rất ít mạ toàn bộ (đại khái chỉ còn mạ chớp). Thông thường nếu vàng chỉ được mạ Flash, bạn có thể sử dụng quy trình mạ vàng nguyên chất, nếu mạ vàng dày, bạn nên sử dụng quy trình mạ vàng cứng trước khi mạ vàng nguyên chất. Chiều dài hoặc số lượng của rãnh vàng dày và hàm lượng vàng bao nhiêu tùy thuộc vào độ dày và tốc độ sản xuất cần thiết. Do tiềm năng điện cực của vàng là rất lớn, rất dễ dàng để thay thế, do đó, mạ điện không có dòng điện, thiết bị đầu cuối không ngâm trong dung dịch vàng, sẽ gây ra mật độ xấu, vì vàng là nguyên liệu đắt tiền, do đó, cần phải kiểm soát độ dày mạ, diện tích mạ và tránh mất mát, do đó, làm thế nào để tiết kiệm tiền là công nghệ kiếm tiền của mỗi gia đình (điều kiện tiên quyết để đảm bảo chất lượng). Hiện nay phương pháp mạ vàng có phương pháp nhúng, phương pháp mạ bàn chải, phương pháp phủ, phải xem hình dạng đầu cuối, đặc điểm kỹ thuật mạ, và có một số phương pháp mạ nhất định, không phải tất cả đều có thể được sử dụng chung.
8、Chì thiếc: Nói chung, ngoại trừ vật liệu cơ bản không dễ oxy hóa không cần phải làm đáy niken, thường cần mạ niken trước khi mạ chì thiếc. Và mạ vàng và mạ thiếc-chì không thể chồng chéo lên nhau, lý do đầu tiên là ở nhiệt độ cao chì thiếc sẽ khuếch tán trên lớp vàng, làm cho sự xuất hiện của lớp vàng tối hơn, dẫn đến sự ăn mòn tăng tốc của Galvani. Bây giờ hợp kim thiếc-chì được mạ chung là 90% thiếc, 10% chì, khách hàng nói chung có thể cho phép tỷ lệ thiếc-chì là 90 ± 5%, chủ yếu là xem xét vấn đề điểm nóng chảy hàn sau khi xử lý. Hiện nay, chì thiếc hầu hết sử dụng phương pháp mạ, nếu muốn mạ toàn bộ hoặc mạ cục bộ, có thể điều chỉnh vị trí. Một số trường hợp đặc biệt sẽ sử dụng bàn chải hoặc che, nhưng chi phí rất cao (do thiết bị đắt tiền, tốc độ sản xuất chậm).
9、Trung hòa: Bởi vì chất lỏng mạ chì thiếc là axit mạnh, nếu rửa nước kém và dư lượng axit trên bề mặt lớp chì thiếc, nó sẽ dẫn đến ăn mòn nhanh sau này, do đó sử dụng trisodium phosphate hoặc disodium phosphate để trung hòa. Nhiệt độ hoạt động là khoảng 601 độ. Nồng độ khoảng 10g/L. Giai đoạn hiện nay có một số thiết kế xem xét phần nước rửa mạnh, cho nên khi có thể rửa sạch, không cần trung hòa cũng có thể thực hiện được.
10、Sấy khô: Trước tiên hãy chắc chắn để thổi hơi ẩm bề mặt mạ, sau đó lưu thông không khí nóng để thổi khô mạ. Nhiệt độ sử dụng chung là từ 70 đến 100 độ. Nếu độ ẩm trên bề mặt mạ không bị thổi bay, thì không dễ bị gió khô hoặc để lại đốm nước. Nếu tốc độ sản xuất nhanh, không gian hiện trường không đủ, đề nghị bạn có thể thiết lập quy trình cắt nước trước khi rửa nước cuối cùng, có thể giảm đáng kể áp suất thổi và sấy không khí.
11、Niêm phong lỗ: chủ yếu là sau khi mạ hoàn thành, trên bề mặt mạ phủ một lớp màng hữu cơ trong suốt, và bộ phim không thể làm tăng trở kháng tiếp xúc điện. Ưu điểm của nó là kéo dài tuổi thọ mạ (tăng khả năng chống ăn mòn), ổn định trở kháng tiếp xúc điện, giảm lực kéo, ngăn chặn sự xấu đi của dây giao diện thiếc-chì, nâng cao tỷ lệ tốt của mạ điện, v.v. Chất bịt lỗ được chia làm nước hòa tan và dầu hòa tan, trong đó người sau có hiệu quả tốt hơn.
12、Thu thập vật liệu: Bởi vì vật liệu thiết bị đầu cuối liên tục là một cuộn một cuộn, do đó thu thập là liên tục 9 không bị gián đoạn), phương pháp thu thập thường có loại ngang và dọc. Phương thức logout, thông thường áp dụng bánh xe đệm, loại sàn hoặc loại dừng ngay lập tức. Thu thập vật liệu có thể được chia thành phần truyền tải và phần cuộn, tốc độ sản xuất hoàn toàn dựa vào truyền tải để kiểm soát, và truyền tải đến mạ cần dựa vào cuộn để đóng gói.